一、原因分析

　　1.第一次噴射層和鋼架表面塵土污染清理不徹底,降低了新舊混凝土的黏結(jié)力;

　　2.噴射混凝土不密實(shí)、空鼓,造成初期支護(hù)表面滲漏水，鋼架表面銹蝕;

　　3.結(jié)合以上兩個(gè)原因在整個(gè)初期支護(hù)未穩(wěn)定前,由收斂和沉降引起,造成鋼架外露和混凝土表面掉層;

　　4.拱腳處鋼架分部安裝時(shí)，“接腿”處夾雜的黃土未清理徹底。

　　二、解決措施

　　1.對鋼架和第一層噴射混凝土表面必須進(jìn)行徹底清理。(針對黃土隧道嚴(yán)禁水洗);

　　2.噴射時(shí)噴射手先噴射填塞鋼架背后,然后以每層3～5cm厚度分層噴射。對于有滲水隧道盡量采取引排的措施減少初期支護(hù)背后積水對混凝土的長期侵蝕;

　　3.短進(jìn)尺、強(qiáng)支護(hù)、早封閉、快成環(huán) 減少對原有土層的振動(dòng),減少原深埋土層的暴露時(shí)間;

　　4.對拱腳鋼架“接腿”處黃土污染界面進(jìn)行徹底鑿除清理。

　　擴(kuò)展資料：除以上原因外，同時(shí)我們更要考慮以下三種原因：

　　(一)混凝土的配比及材料

　　一般噴射混凝土為了保證坍落度在160左右，出攪拌站混凝土都會(huì)比較干，容易堵管，到現(xiàn)場往往都會(huì)加水(當(dāng)然這是不符合規(guī)范的)，材料變化導(dǎo)致不穩(wěn)定。

　　(二)操作手的手法

　　這個(gè)比較關(guān)鍵，操作手的手法和對機(jī)器的熟悉程度很大程度上決定了混凝土的回彈和掉落，因?yàn)樗麜?huì)調(diào)節(jié)風(fēng)壓、出料量的大小、噴射角度、噴頭的旋轉(zhuǎn)、速凝劑用量，還有工作時(shí)的環(huán)境和心情也很重要。

　　(三)速凝劑的種類和質(zhì)量